设备原理目前传统的带式烘干机一般采用钢丝网输送带做内层，外层再套塑料网，结构复杂、故障多，且不耐较高温度，导致产量低。本套设备在100℃低温下运行（也可以在100-200°C进行），加热方式可以因地制宜，例如电加热、蒸汽加热、天然气加热、燃油加热、生物质加热均可，设备全部连续自动化操作，物料传送链排采用多层叠式结构，污泥以薄膜式即“摊饼式”方法置于传送带上，蒸发速度快。设备特点1、设备结构紧凑，具有占地少的优势。2、干燥温度低，具有无烧焦异味优势。污泥干燥的温度仅100℃左右，属于水的蒸发点温度。克服了常用的旋转炉直接焚烧式干燥异味大的弊端。3、运用破膜即破壁技术，具有脱水比较彻底的优势。开发的破膜剂能够析出微生物细胞壁的功能，尽可能将细胞中的水分透析出来，便于最大限度脱水。4、采用“摊饼式”薄膜工艺，具有蒸发快优势。传统转炉等干燥方法，污泥成大坨、分散性极差、很难干燥“过心”、导致效率低，将污泥平摊的很薄，而且呈颗粒分散，极大地提高了蒸发速度。5、低温干燥，具有完全防止二噁英发生优势。二噁英合成的温度在280℃以上，100℃左右的低温，不可能形成二噁英。6、使用远红外和超导技术，具有非常节能的优势。远红外能够提高热效率15%左右，相当于减少15%的能耗。超导技术保证传热快，热量分布均衡，干得快、能耗低、干燥均匀。7、热能循环，具有能耗低的优势，干燥器中热能全部自我循环，提高了热能的利用率，相对减少热能消耗。8、创新应用光氧催化技术，具有气体排放更卫生无异味优势。9、创新链板串联结构，具有结构苟化耐用优势。克服了传统钢丝网加塑料网复合烘干带结构复杂不耐用，不耐温弊端，可以在80-200°C区间运行，因此更耐用，产能更高。工艺流程说明（1）匀料。将含水60—80%的污泥进入匀料器，使污泥均匀分布在成型机上，污泥干燥的热源来自热风的热量。（2）挤料成型。将污泥挤压形成细条形状，便于热量穿透。（3）在链排上“摊饼式”分布污泥，形成较薄的一层污泥，加快污泥的干燥。（4）启动链排和热风循环加热，蒸发水分。（5）干燥的污泥装袋。

设备原理设备由多级双面过滤水器和连续强力超滤装置组合而成。超滤设备创新应用了防泥溢出技术，即在强压下污泥不滑出带外，在分级强压下，3分钟即可将生活污泥、工业污泥水分降到50%左右，而河流、沟港和地道盾构泥的水可降到20-30%左右。生产时首先将污泥在调理装置内将化合态的结合水破壁，使微生物和细菌的细胞中的水液释放出来，再经高分子材料絮凝，然后经过超级过滤器装置进行粗滤、超滤，获得十分理想效果的污泥。设备特点1.处理面广，适用于各行各业的污泥处理，克服了传统带式脱水机只能脱到80%含水率的弊端。2.生产效率高，本设备连续化生产，每小时处理含水率99%的污泥多达500吨（每昼夜12000吨），得到含水80%的污泥10—15吨（每昼夜产50%干泥约250吨）；或者每小时处理80%污泥25吨（每昼夜600吨），得到50%污泥约6—8吨（每昼夜150吨）。对比“叠罗式”不仅效率高，而且含水率大大减低；更比板框压滤机效率高几倍。3.耗电量低、成本低，每吨99%污泥超滤脱水电耗0.1KW,约8分钱。4.减量显著，能有把含水率80—99%污泥处理到40-55%左右，将一般泥浆含水率降到20-30%左右。

生活垃圾热解工艺1、低温控氧热解灰化。本工艺在热解垃圾时，处于无明火状态，垃圾在比较贫氧条件下暗燃；暗燃时，垃圾被分解；炉内上层温度不高于200℃。基本过程是原生垃圾粗分（清理掉大的石块、玻璃、铁块等）→垃圾进入热解炉→上部的原料被中部的中温热解气和烟气预热烘干→预热的原料进入中部，在控氧条件下热解气化、碳化→可燃中温碳化物在下部控氧燃烧后呈灰分排放。热能来自垃圾本身（每公斤垃圾有1600大卡左右热量）。2、高温分解。本工艺在焚烧垃圾时，处于明火直接焚烧状态，氧气充足，炉内上层温度750℃左右。基本过程是：原生垃圾粗分（清理掉大的石块、玻璃、铁块等）→垃圾进入焚烧炉→分解和燃烧的烟气进入二燃室850—1000℃高温燃烧，分解烟气中的二噁英等有害物→高温烟气经急冷至300℃以下，阻止二噁英合成，灰分换热后机械自动排放。3.后期净化达标处理。水膜脱硫脱硝→吸附除杂→多元吸附净化→高能电离消烟除尘脱水除雾→光氧催化除臭→引风达标排放。技术创新一是创新远红外能量球热解技术，充分稳定快速分解垃圾，节能高效。二是创新高能离子消烟、除尘、除油、除水雾先进技术，配套完备的后段尾气处理系统，不见烟、不见雾、不见尘，实现达标排放，并有效改善直觉景观。三是创新复合控制剂，可以加速垃圾的热解、特别是有效地灭失二噁英产生前体物，防止二噁英生成。四是光氧催化除臭技术，极大地消除多种异味气体排放。改善周边大气环境。

设备原理本设备能将含水率60—80%左右的污泥通过热能进行干化，最终处理到含水率5%以下。通过创新的能量球高分散高效率干燥、碳化污泥专利技术和多回程翻料技术。本发明工作时，物料通过进料器与400℃左右高温能量球通过运行管进入内旋转釜，在内旋转釜螺旋导下向前不断运行，物料与能量球换热，被裂解后渣料和能量球混合进入能量球渣料运行管进入燃烧室；在燃烧器的高温焚烧后通过外釜螺旋导向，渣料从漏灰孔掉下进入落灰斗排出，而经过燃烧重新获得高温的导热球再经能量球运行管进入内旋转釜，从而实现不断循环，烟气气通过烟管排出。设备特点首先：创新发明“能量球“蓄热，分散技术，干化效果更高。一是通过加温过的若干份高温能量球与一份原料换热，加热速度特快。二是能够将粘结的污泥高度分散并充分吸热，解决了困扰污泥干燥时结成块难传热的难题。第二：创新应用高能电场技术，尾气净化效果更好。采用高能电场，将粉尘、水雾、烃类等杂质全部捕获收集，尾气排放无水雾无粉尘无油气等排放，无任何可见气体、杂物排出，景观良好。第三创新应用光氧催化技术，气体排放更卫生。光氧催化技术被誉为“当今世界最理想的绿色环境净化技术”。在光的照射下可将有机物彻底降解为二氧化碳和水，能广谱地截获杀灭空气中的各种细菌，有效去除苯多种化学异味。第四创新复合催化助燃剂技术，污泥自我燃烧净化更环保。该剂一是具有裂解有机物分子的功能，促使污泥快速破壁脱水，二是具有转化有害物功能，可以除硫特别是控制二噁英的发生，三是助燃硝烟作用。

设备原理全连续化环保型轮胎炼油，是一种在无氧气的特定条件下，将高分子化合物高温裂解成另外几种低分子化合物的化学过程，实际上是还原反应。全连续化环保型轮胎炼油设备裂解过程精准计算设计，确保废旧轮胎充分裂解，生产高效而快捷。采用热裂解原理，高温裂解方式将废旧轮胎裂解成轮胎裂解油、炭黑和钢丝。设备整个的处理过程中全封闭运行，干净、环保、安全。设备特点反应釜体整体外旋转，并在反应釜内部设置物料翻动装置。工作时，反应釜顺向旋转，将物料从进料口向出料口运行，并不停地将渣料从出料口排出反应釜，实现“分分秒秒不停进料、时时刻刻自动排渣、日日夜夜连续出油”。该设备不仅能够适应轮胎和油砂等不易粘结的原料炼油，而且能够适应废塑料、污泥、油泥等各种容易结焦的原料热解。工艺流程首先：将废轮胎破碎处理至小块状或较细粒。第二步：连续裂解，经过反应釜（数量根据规模确定）对原料不断加温、不断运行，即可完成裂解干馏。第三步：连续分馏、换热、冷却油液回收可燃干气。这是一个全自动过程。经过高温催化裂解物料，物料中的含油物质变为油气蒸发，进入催化塔进一步裂解，并分离各个组分，冷却器将油气换热为油液和不凝可燃气。可燃气回收作为自身的燃料。第四步：全程连续自动不间断排渣。废轮胎经过裂解后的炭黑通过自动排渣器排出，进入收集罐收集。第五步：净化排放烟气。加温燃烧的烟气经过烟气净化系统的综合处理，再达标排放。